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              2. 歡迎來到貝普醫療科技有限公司
                小針頭“扎”出大市場 溫企在德市場份額占比過半

                發布時間:2019/9/11 15:59:41

                記者 李知政 周琳子 實習生 劉萱

                  7月中旬,美國奧蘭多,一場名為“2018年美國國際醫療展”的權威醫療器械展覽會上,貝普醫療科技有限公司常務副總經理王興國帶著自己企業生產的穿刺類、安全類、美容類和牙科類共20種產品來到這里,他們也是此次參展企業中唯一拿到國內和國際雙重專利的穿刺胰島素針產品的企業。“一根發絲的直徑大約是0.1毫米,我們的針頭內徑只有0.07毫米,雖然比頭發還細,但經過特殊處理保障了鋼的硬度,確保扎入幾乎無疼痛。”王興國告訴記者,過去這類專利產品長期被國際上幾家大公司壟斷,現在這種局面正在發生改變。

                  像王興國描述的針頭,貝普每年產量達到100億枚,超過四分之三出口到歐美國家。安全胰島素針在德國推出不到半年,在當地的市場占比就超過50%,近兩年公司總產值實現連續翻番。一枚小小的針頭,為何能夠深深地“扎”進歐美市場?為此,記者走進貝普醫療公司一探究竟。

                洗原料就要18道工序

                  “轟轟轟……”來到貝普的針頭生產車間已是中午12時15分,偌大的空間里,拉拔的機器整齊排列。在這里,我們見證了王興國口中“比發絲還細”的小針頭的誕生過程。

                  0.2毫米厚的原料鋼帶從流水線的起點出發,光是清洗就要18道工序,才能成功“晉升”為一枚針頭。而在流水線的最末端,“鐵面無私”的高頻攝像頭嚴陣以待,對已列排的針頭進行自動掃描檢驗,一旦發現不合規格,馬上剔除。

                  “關鍵工序的機器模具都是由我們自己研發的,和國際上高達700萬元的全熱流道模具相比,我們的成本僅100萬元,但效率卻更高質量也更好。”對于自主研發的模具,企業質量管理體系負責人檀俊東很是自豪。其實,不止是針頭的生產環節,所有涉及產品生產的機器模具均來自“貝普制造”。近年來,貝普平均每年投入大量經費用于研發,研發中心團隊也從企業創業之初的6個人壯大到了70余人。

                  “創新研發是貝普的基因”。在醫療器械行業打拼30多年的企業總經理張洪杰深知研發的重要性。早在1996年,張洪杰赴日本學習參觀醫療器械企業生產,發現日本企業運用焊接技術生產的針頭更細更堅硬,而當時國內傳統的制作工藝是打孔或者拉細。“要改變,必須自己研發掌握核心技術。”技術出身的張洪杰從日本回來就把自己關進了實驗室,直到研究出實現焊接手段的機器他才“出關”。

                  而張洪杰這股對創新不懈追求的狠勁,至今仍一直流淌在貝普的血液中。“貝普的創新,在于鋼帶卷曲后的連續焊接,無論是焊接幾千米還是幾萬米,都不會有焊疤。”張洪杰說,正是因為掌握了核心的焊接、磨尖、模具、機器技術,讓貝普成為了針頭行業的“領頭羊”,也徹底改變了國內傳統針頭的生產工藝。

                一個安全帽有6項專利

                  全球每年約有300萬名醫護人員意外刺傷,有30多種血源性傳播疾病可以通過針刺傷被傳染。“不帶安全裝置的醫療器械將會逐步被淘汰。”王興國給記者作起了演示:以胰島素針為例,普通針頭在使用完畢后,護士一般需要蓋回蓋帽再丟棄,容易發生意外針刺事故及因此導致的交叉感染;與傳統針頭不同,“安全胰島素針”由一體式透明套保護。注射時,隱藏在保護套內的針頭實現與皮膚的接觸,注射完畢后,保護套鎖住針頭,無法再次回縮,防止針頭裸露造成誤傷。

                “別看只是一個很小的設計,卻擁有6項專利。從設計之初到穩定的成品生產,前后3年時間里,共經歷了15次修改優化,不允許任何一支安全針頭有偏差。”王興國透露,這種安全針頭面世后,迅速占領歐美市場。在安全針頭普及率較高的德國,去年全年安全針頭的采購額約5000萬只,其中貝普產品的銷售額就達到2600萬只,市場份額占比過半。

                  “讓針類產品的使用更安全”。王興國介紹,貝普正朝著這個目標悄悄轉型。企業在2005年列入世界衛生組織采購名錄,是中國最早錄入采購名錄的安全注射器/針類的企業。當前,企業已經完成三代、四代安全針類產品的研發,去年安全產品占所有產品的12%,但這還遠遠不夠,在不久的將來,他們計劃將這一比例提升至六成。

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